海门港新区内，再生胶厂分足鼎立。以往厂区里黑屑横飞、刺激味强。现在再看，已是柳暗花明——主干道整洁有序，两侧绿树成行，空气不再刺鼻，新型设备马力全开，企业职工干劲十足。

  海门港新区素有“再生胶制造之乡”的美誉，再生橡胶年生产能力达12万吨，行业发展进入快速地增长阶段。然而，部分公司制作工艺设备落后，污染防治设施不健全，管理上的水准差，生产废气扰民严重，群众反响强烈。去年以来，海门港新区党工委、管委会深化开展再生胶行业整治，成立专项工作领导小组，多部门统筹协作，明确职责分工，夯实工作责任，相关企业立下军令状，真枪实弹整治，厂区面貌焕然一新。

  “每天三万步，是环境督导员的标配。”南回环保总监赵勇和记者说，每个工作日企业环境督导员要花上几小时在厂区巡视。这样的走动式管理看似平常，效果却很好。记者通过调查了解到，这家企业的环境综合治理督导组实施工厂主管、职能部门主管、各作业区环境治理负责人三级联动，每天自查，每周检查，每月考核，全厂被划分为20多个包保片区，实施专区专人专管，察觉缺陷限期整改，确保整治达标。

  昨天上午9时，金轮橡胶现场管理督导组3人准时进入生产车间，开始“挑刺”。去年，企业建立现场管理系统，每日派专人巡查，从源头整治，消除环境隐患。督导组每天的工作状态是“走到腿软、罚到手软”，“因为每一处疏漏都和奖金挂钩，因而全厂上下都很怕他们。”该厂生产车间作业工刘晓超和记者说，小到一桶原料的摆放，都要一丝不苟，严格按章执行。 “时间久了，大家变被动为主动，真正迎来了环境大提升。”

  一手抓环保，一手抓发展，两项工作都不能耽误。海门港新区出台《海门市再生橡胶企业转产转型专项行动方案》，把13家再生胶企业分为关停、就地转变发展方式与经济转型、进园区三大类，提供分类指导和服务。

  “老路走得惯，转型心没底，一开始企业的心态普遍矛盾，但不转型真的只有等死。”新区管委会副主任葛小军介绍，针对企业家不愿转、不敢转、不会转的实际，他们组织业务部门成立工作专班，两个业务骨干对口一家公司，劝说谈心，提供方案，鼓励外迁。截至2018年底，13家再生胶企业中，关停、转产、外迁企业达11家。其中，大华橡胶主要生产线迁至外地，原址保留用作展示、展览；鑫峰橡胶在外地找了代工厂，原址外租；通宇橡胶正与外省厂家深度洽谈中；佳宇橡胶就地转型，从事生物质颗粒制造项目，目前已试生产，正式投产后预计年产两万吨，产值可达3000万。

  记者了解到，留下的南回集团和金轮橡胶加大了技改力度，提升了环保强度。去年，南回投入500万元添置高温热氧化设备，将橡胶尾气全部高温焚烧；安装了冷却塔和循环使用装置，所有用水冷却以后实现回收使用。金轮橡胶投入350万元，对脱硫车间、两个炼胶车间和一个密炼车间生产流水线进行技术改造，提高了全封闭自动化程度。

  “随着城乡建设的发展，原本周边的荒地已住满了居民，企业原地发展的空间越来越小。”葛小军透露，为了支持企业扩大规模，带领企业转型升级，新区多次专题研究橡胶产业园选址问题，并组成专项推进小组跟踪推进，预计2020年前企业可搬迁入园。

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